Термодинамическое моделирование процесса переработки медных руд на штейн с использованием боратовых руд

Обложка

Цитировать

Полный текст

Открытый доступ Открытый доступ
Доступ закрыт Доступ предоставлен
Доступ закрыт Доступ платный или только для подписчиков

Аннотация

Стоимость 1 т меди на Лондонской бирже металлов нередко достигает 9 тыс. долл. США. Столь высокая цена требует принятия мер по максимальному извлечению этого металла в конечную продукцию и снижению потерь. Из открытых источников известно, что суммарное количество меди в техногенных минеральных образованиях ТОО «Корпорация Казахмыс» (Казахстан) составляет около 4 млн т. В настоящей работе предлагаются меры по снижению потерь меди от стадии производства гранул до плавки в металлургических печах. Методом полного термодинамического моделирования изучено влияние борного ангидрида и боратовой руды на процессы окомкования, сушки, обжига концентратов медных руд и получения штейна. Установлено, что в случае использования B2O3 ожидается повышение прочности влажных гранул из-за образования кристаллогидратов борного ангидрида(H3BO3), скрепляющих рудные частицы. При сушке кристаллогидрат при 285К теряет воду, превращаясь в борный ангирид, который при обжиге уже при температуре 723К плавится, давая жидкую фазу, которая при остывании дает прочный спек совместно с другими компонентами медной руды. При металлургичской переработке такого борсодержащего материала прогнозируется улучшение показателй процесса и снижение потерь штейна из-за образования легкоплавких и подвижных печных шлаков. Предлагаемая к использованию боратовая руда имеет в своем составе присущий бентонитам минерал монтмориллонит, что позволяет расчитывать на получение влажных гранул прочности, достаточной для их транспортировки от цеха окомкования до обжиговых агрегатов. Присутствие в гранулах легкоплавкой боратовой руды приведет при обжиге к образованию в них жидкой фазы, при остывании которой образуется прочный спек. Как и при использовании B2O3, в металлургической печи ожидается снижение потерь штейна и-за образования подвижных и пониженной плотности шлаков. Проведенные расчеты и моделирование подтверждают высокую перспективность предложенного подхода для применения в промышленной практике.

Полный текст

Доступ закрыт

Об авторах

А. С. Ким

Химико-металлургический институт им. Ж. Абишева

Email: boron_213@mail.ru
Казахстан, Караганда

А. А. Акбердин

Химико-металлургический институт им. Ж. Абишева

Email: boron_213@mail.ru
Казахстан, Караганда

Р. Б. Султангазиев

Химико-металлургический институт им. Ж. Абишева

Автор, ответственный за переписку.
Email: boron_213@mail.ru
Казахстан, Караганда

А. С. Орлов

Химико-металлургический институт им. Ж. Абишева

Email: boron_213@mail.ru
Казахстан, Караганда

А. Б. Сулейменов

Химико-металлургический институт им. Ж. Абишева

Email: boron_213@mail.ru
Казахстан, Караганда

Список литературы

  1. Катренов Б.Б. Использование медного купороса в качестве связующего при получении окатышей из медного концентрата. Материалы междунар. науч.-прак. конференции «VII чтения Машхур Жусипа». Павлодар: ПГУ. 2010. 2. С. 108–114.
  2. Каримова Л.М. Получение вероятностной модели динамической прочности окатышей чернового медного концентрата из забалансовой руды. // Вестник Магнитогорского государственного технического университета им. Г.И. Носова. 2012. 4 (40). С. 19–22.
  3. Каримова Л.М. Определение прочности гранул чернового медномолибденового концентрата месторождения «Тастау» // Известия вузов. Цветная металлургия. 2013. 3. С. 13–18
  4. Каримова Л.М., Жумашев К.Ж., Кайралапов Е.Т. Изучение прочностных характеристик окатышей из чернового медного концентрата забалансовой руды при использовании в качестве связующего раствор серной кислоты. Спецпроект: аналоект: аналіз наукових досліджень: матеріали VI Межд. Науково-практич. Интернет-конференціі, Дніпропетровськ, 2011. 3. С. 56–60.
  5. Парамонов А.И. Основы технологии брикетирования и окускования руд. М.: Недра, 1987.
  6. Левин Я.И., Витковский А.А. Технология агломерации руд и концентратов. М.: Металлургия, 1990.
  7. Зайцев В.Я. Физико-химические основы процесса агломерации. М.: Наука, 1976.
  8. Погорелов Ю.А., Коваленко В.И. Технология обогащения и окускования медных руд. Алматы: Наука, 2002.
  9. Акбердин А.А. Избранные труды. Изд-во «Экожан», Караганда, 2008.
  10. Удалов Ю.П. Применение программных комплексов вычислительной и геометрической термодинамики в проектировании технологических процессов неорганических веществ [Текст]: учебное пособие / Ю.П. Удалов. СПб.: СПбГТИ(ТУ), 2012.
  11. Трусов Б.Г. Программная система ТЕРРА для моделирования фазовых и химических равновесий при высоких температурах. В кн.: III межд. симпозиум «Горение и плазмохимия». 24–26 августа 2005. Алматы, Казахстан. Алматы: Казак. университетi, 2005. С. 52–57.
  12. Ванюков А.В., Зайцев В.Я. Шлаки и штейны цветной металлургии (свойства расплавов и пути снижения потерь металлов со шлаками). М.: Металлургия, 1969.
  13. Расслаивание фаз и потери цветных металлов. Интернет-источник: HELPIKS.org https://helpiks.org
  14. Боровик А.И., Курбанов Б.А. Связующие материалы в технологии агломерации и брикетирования. М.: Недра, 1981.
  15. Ткачев В.П., Алимов В.А. Механика разрушения окатышей: основы прочности агломератов. Екатеринбург: УрО РАН, 2003.
  16. Дьяконов Н.М. Моделирование прочности пористых материалов. Новосибирск: Наука, 2006.
  17. Yin, W., Wang, Y. & Zhang, L. Strength prediction of iron ore pellets using artificial neural networks // Minerals Engineering, 2015. 74. 52–57.
  18. Chen, X., Li, J. & Liu, Q. Effect of binders on the mechanical strength of iron ore pellets // Powder Technology. 2019. 345. 695–702.
  19. Zhao, H. & Liu, Y. Thermodynamic analysis of sulfuric acid as binder in pellet production.// Journal of Thermal Analysis and Calorimetry. 2021. 145. 303–311.
  20. Богословский Н.И., Патрушев Ю.М. Теория агломерации. М.: Металлургия, 1985.

Дополнительные файлы

Доп. файлы
Действие
1. JATS XML
2. Рис. 1. Фазовый состав штейновой (a) и шлаковой части (б) гранул, окатанных с использованим технической воды.

Скачать (121KB)
3. Рис. 2. Фазовый состав газа над концентратом, окатанным с использованием технической воды.

Скачать (99KB)
4. Рис. 3. Влияние 5% B₂O₃ на фазовый состав гранул в диапазоне температур 300–1600К.

Скачать (78KB)
5. Рис. 4. Фазовый состав штейновой части гранул с 5% B₂O₃.

Скачать (61KB)
6. Рис. 5. Термодинамика образования бората меди.

Скачать (112KB)
7. Рис. 6. Термодинамика образования бората кальция.

Скачать (126KB)
8. Рис. 7. Фазовый состав шлаковой части гранул с 5% B₂O₃

Скачать (64KB)
9. Рис. 8. Фазовый состав штейновой части гранул с присадкой 5% индерской боратовой руды.

Скачать (55KB)
10. Рис. 9. Фазовый состав шлаковой части гранул с присадкой 5% индерской боратовой руды.

Скачать (75KB)
11. Рис. 10. Фазовый состав штейновой части гранул с присадкой 10% индерской боратовой руды.

Скачать (50KB)
12. Рис. 11. Фазовый состав шлаковой части гранул с присадкой 10% индерской боратовой руды.

Скачать (74KB)
13. Рис. 12. Состав газовой фазы над гранулами с присадкой 10% индерской боратовой руды.

Скачать (125KB)

© Российская академия наук, 2025